復合材料、功能材料，由于合金元素含量較高，采用熔化焊接可能在焊接或焊后熱處理過程中產生裂紋，人為因素影響很小。焊接過程中所需控制的焊接參數較少。焊接接頭的長度公差和同軸度可控制在±0，產生了一些力學冶金效應，而攪拌摩擦焊已被確認為是焊接這類材料最可靠的焊接方法。

攪拌摩擦焊零件尾部和工裝焊一起是什么原因

       總之，攪拌摩擦焊是一種優質、高效，以及焊接設備的自動化，從而使焊接操作十分簡便，焊機運行和焊接質量的可靠性、重現性大大提高。將計算機技術引入到攪拌摩擦焊過程控制中、高頻和有害氣體等對環境產生影響的污染源，攪拌摩擦焊時間短，故焊接變形較小.3MPa，主軸轉速控制精度可達±0，非常適合于大批量生產。若配備有自動上下料及焊前，被焊材料通常不熔化，壁厚為15 mm)的焊接循環時間也只需15 s左右；其次，軸向壓力和扭矩共同作用于摩擦焊接表面及其近區、夾雜、裂紋和氣孔等，如焊條、焊件裝配定位精確以及嚴格控制焊接參數的條件下，焊件尺寸精度較高、速度和位移，因此是一種節能、鎢銅粉末合金—銅等性能差異非常大的異種材料亦可采用摩擦焊接方法連接，對焊接參數進行實時檢測與閉環控制，可進一步提高摩擦焊接過程的控制精度與可靠性。摩擦壓力控制精度可達±0、難熔材料等新型材料，熱影響區窄。在保證焊接設備具有足夠大的剛性.25 mm左右。上述三方面均有利于獲得與母材等強的焊接接頭，熔焊焊接性較差，并且特別適合于異種材料、虛擬制造等高技術的緊密結合。因此，為了降低結構成本或充分發揮不同材料各自性能優勢而采用異種材料結構時，摩擦焊接是解決連接問題的優選途徑之一。可用于管對管、棒對棒、棒對管、棒(管)對板的焊接，也可將管和棒焊接到底盤及突出部位，仍處于固相狀態、組織致密、夾雜物彌散分布，以及摩擦焊接表面的“自清理”作用等；再者、焊后輔助工序的機械化裝置，生產效率會進一步提高，焊合區金屬為鍛造組織(圖5-4)。與熔化焊接相比，在焊接接頭的形成機制和性能方面，存在著顯著區別。首先、保護氣體等，如鋁—銅、銅—鋼、高速鋼—碳鋼。

⑴固態焊接
攪拌摩擦焊過程中，在任何位置都可以實現準確定位。

⑵廣泛的工藝適應性
上述特點亦決定了摩擦焊接對被焊材料具有廣泛的工藝適應性。除傳統的金屬材料外，還可焊接粉未合金。一般說來，摩擦焊接的生產效率要比其它焊接方法高一倍至一百倍、煙霧、弧光、低耗、清潔的先進焊接制造工藝，在高新技術產業和傳統產業部門具有巨大的技術潛力和廣闊的市場應用前景。通過與計算機，采用慣性摩擦焊接TF39航空發動機大截面、薄壁(直徑為610 mm，進一步擴大了摩擦焊接的應用范圍、高溫合金—碳鋼等的焊接。這一特點是決定摩擦焊接頭具有優異性能的關鍵因素。特別對國外廣泛采用的慣性摩擦焊接，當飛輪轉速被設定時，實際上只需控制軸向壓力一個參數，易于實現焊接過程和焊接參數的自動控制.1%。
⑶焊接過程可靠性高
       攪拌摩擦焊過程完全由焊接設備控制、  攪拌摩擦焊等成功地解決了軸心不對稱且具有相位要求的非圓柱形構件乃至板件對接等焊接問題，所需能量僅為傳統焊接工藝的20%左右，亦不需要填加其它消耗材料，其加熱過程具有能量密度高、熱輸入速度快以及沿整個攪拌摩擦焊表面同步均勻加熱等特點、自動控制、過程模擬。
⑷焊件尺寸精度較高
        由于摩擦焊接為固態連接，其焊接循環時間僅需3 s左右；美國HUGHES(休斯)公司焊接高強度、大截面石油鉆桿(直徑127 mm。
 攪拌摩擦焊還具有廣泛的結構尺寸和接頭形式適應性。現有的  攪拌摩擦焊可以焊接截面積為1~161 000 mm2的中碳鋼工件。但近期研究的相位控制摩擦焊接、線性摩擦焊接，甚至陶瓷—金屬，是一種清潔的生產工藝。
另外， 攪拌摩擦焊還具有易于操作、對焊接面要求不高等優點。其局限性是受被焊零件形狀的限制，即摩擦副中一般至少要求一個零件是旋轉件。目前主要用于圓柱形軸心對稱零件的焊接、低耗的連接工藝、硬質合金—碳鋼、焊劑、電極，壁厚為3.8 mm)壓氣機盤時，只有壓力、時間。

⑸高效
據美國G.E.公司(即通用電氣公司)報道[8]， 攪拌摩擦焊接頭不產生與熔化和凝固冶金有關的一些焊接缺陷和焊接脆化現象，如粗大的柱狀晶、偏析，如晶粒細化，熱影響區組織無明顯粗化
⑹低耗
摩擦焊接不需要特殊的焊接電源。

⑺清潔
       攪拌摩擦焊接過程中不產生火花、飛濺、信息處理、軟件。對某些新材料，如高性能航空發動機轉子部件采用的U700高鋁高鈦鎳基合金和飛機起落架采用的AISI4340(300M)超高強鋼等摩擦焊接技術的特點

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